可避免因素：
1、加工工藝其實大部分的實際加工誤差都是由加工工藝不合理導致，在保證基本加工工藝(如銑削數控加工的“先粗后精、先面后孔、先大面后小面”或者夾具使用中“減少裝夾次數，盡量采用組合夾具”等基本加工工藝細節)的基礎上，盡量減少鐵屑對鋁件造成的加工誤差，因為鋁件很軟，排除的鐵屑很容易使鋁件造成加工誤差。比如，在FANUC或華中加工中心中，打深孔盡量使用G83指令，使鐵屑可以排出，而不是G73指令。
2、切削三要素：切削速度vc、進給量f、切削深度ap與刀具補償這方面實在是不好細說，用簡單的話來說，就是在保證加工質量和刀具磨損的前提下，調整參數充分發揮刀具切削性能，使切削效率高，加工成本低。在數控車床中，還有刀頭磨損補償等要素。
3、手工編程和自動編程中的數值計算在手工編程中，計算出現誤差也是常見狀況，不過現在大部分生產都是自動編程。
4、對刀：對刀不準確也是造成尺寸誤差的因素，盡量選擇好的尋邊器，如果機床有自動對刀器那就更好了，如果沒有尋邊器。。。試切吧，這就是操作經驗了。

夾具對工件的定位直接影響到零件加工精度，以動渦旋盤為例來說，關鍵精度項目分布在支撐板的兩側，如圖3。型線輪廓度的三個基準分別是軸承孔外徑、支撐平面以及十字滑環槽。這種情況就導致加工分多個工序進行，工序間的基準轉換就帶來不可避免的加工誤差，誤差的大小由各工序的加工誤差和每次重新裝夾的定位誤差共同構成，新產品零件試制階段多采用通用三爪卡盤來定位加工，重新裝夾時工件的找正完全靠操作者的經驗保證，基板兩側的垂直度等相對位置關系難以保證，且連續加工穩定性不佳。另外，三爪卡盤夾緊力過大會影響軸承孔圓柱度，過小則圓周回轉方向限位不可靠，同時，由于卡盤自身精度較差，不能保證動盤基板處于水平狀態，影響雙側相互的平行度及垂直度關系。

加工設備和加工方法：加工設備的選擇需要根據加工方法來選擇，而渦旋盤的加工方法主要分展成法和數值逼近法。展成法加工主要是工件的旋轉運動和刀具的直線運動的組合，兩個加工運動的配合尤為重要，采用這種加工方法時，加工設備除了常規的直線動作軸外，還必須包含一個旋轉運動軸（C軸）。這種加工方法采用加工專機，設備一般僅用于加工渦旋盤，局限性較大。